瀚信德制冷專業(yè)生產(chǎn)硬質(zhì)氧化冷凍機，鋁氧化冷凍機，下面就大家最關(guān)心的問題鋁氧化冷凍機故障原因與解決方法，鋁氧化工藝常見問題解決方法，做詳細的解答，希望能幫到大家！

故障現(xiàn)象1、陽極氧化槽液溫度過高，降不下來。
原因;

• 1.冷凍機制冷量不夠。
• 2.冷凍機冷媒不足。
• 3.熱交換量不足或熱交換面結(jié)垢。
• 4.電能在槽液中消耗大，發(fā)熱量大。

對策

• 1、增加冷凍機功率（臺數(shù)）。
• 2.補充冷媒。
• 3.增大熱交換面或清洗熱交換部分。
• 4.采用脈沖陽極氧化。

故障現(xiàn)象2、槽端實際電壓遠低于表上顯示數(shù)值。
原因;

• 1.導(dǎo)電橫梁與電極接觸不良。
• 2.電極連接處螺絲松動或銹蝕，使得此處電阻大。
• 3.電壓表故障。

對策

• 1.用砂紙將接觸部位磨平磨光亮。
• 2.緊固螺絲。
• 3.更換被銹蝕的螺絲。
• 4.定期校正電壓表。

故障現(xiàn)象3、氧化膜厚度不夠
原因;

• 1.電流密度低或氧化時間短。
• 2.電接點少。
• 3.導(dǎo)電桿退膜不徹底，使得導(dǎo)電桿與型材接觸不良。
• 4.電解液溫度過高。
• 5.陰極面積不足。
• 6.合金含高銅，高硅。

對策

• 1.選擇較佳的電流密度或延長氧化時間。
• 2.增加電接觸點。
• 3.選用合適有效的退膜方法。
• 4.充分冷卻，液流攪拌。
• 5.增加陰極面積
• 6.嚴格控制合金成分

故障現(xiàn)象4、氧化膜厚不均勻
原因;

• 1.型材綁料過于密集，間距不均勻。
• 2.電流分布不均勻。
• 3.型材表面附有其它電解液或油脂等雜物。
• 4.電解液有油脂雜物。

對策

• 1.合理裝掛，保持型材間距均勻，且控制在20-50mm范圍內(nèi)。
• 2.調(diào)整陽極極板間距，使型材處于均勻電場中。
• 3.加強型材表面的清洗，禁止用手套觸摸型材。
• 4.加強槽液的管理。

故障現(xiàn)象5氧化膜局部腐蝕
原因;

• 1.氧化后型材表面清洗不干凈。
• 2.電解時電解液局部溫度過高。

對策

• 1.改善氧化后的清洗工序。
• 2.加強槽液攪拌。

故障現(xiàn)象6、電解腐蝕
原因;

• 1.槽內(nèi)混入重金屬離子。
• 2.型材含鋅量超標。
• 3.水中混入CL-。

對策

• 1.加強槽液管理。
• 2.降低鑄錠中鋅含量0.05﹪以下。
• 3.使用純水。

故障現(xiàn)象7、過腐蝕
原因;

• 1.堿槽濃度高，溫度高，堿蝕時間長。
• 2.堿蝕槽后的水洗槽堿含量高，型材在其中停留時間長。

對策

• 1.嚴格工藝紀律。
• 2.定期換水，嚴格控制水洗時間。

故障現(xiàn)象8、局部無膜
原因;

• 1.型材與導(dǎo)電桿接觸不良。
• 2.型材表面前處理不符合工藝要求。

對策

• 1.改善接觸。
• 2.提高表面前處理質(zhì)量。

故障現(xiàn)象9、氧化膜裂紋
原因;

• 1.電解液溫度低（硬質(zhì)氧化）。
• 2.機械碰撞。

對策

• 提高電解液溫度，小心搬運。

故障現(xiàn)象10、氧化膜脫落
原因;

• 1.電解液濃度高（H2SO4或AL3+）。
• 2.電解液溫度高，電流密度大，氧化時間長。

對策

• 嚴格遵守工藝規(guī)程。

故障現(xiàn)象11、原因;

• 1、電解液溫度高。
• 2、電流密度低。

對策

• 1.充分冷卻電解液。
• 2.選擇合適的電流密度。

故障現(xiàn)象12、氧化膜耐蝕性不夠
原因;

• 1.合金成分影響（如Si,Fe高）。
• 2.電解液濃度高。
• 3.電解時間長。 

對策

• 1.改善合金成份。
• 2.控制濃度在規(guī)定值。
• 3.提高電流密度，縮短時間。

故障現(xiàn)象13、型材表面起灰、粉化
原因;

• 1.封孔液被污染，PH過高。
• 2.電解液溫度高，濃度高，溶AL3+量高，電流密度高，處理時間長。

對策

• 1.更改封孔液。
• 2.遵守工藝規(guī)程。

故障現(xiàn)象14、黑斑點
原因;

• 1、硝酸中和不足。
• 2、擠壓型材冷卻不均不充分，導(dǎo)致粗大的Mg2Si析出沉淀。

對策

• 1.提高硝酸濃度或延長中和時間
• 2.提高擠壓淬水，冷卻風(fēng)扇的能力。

故障現(xiàn)象15、電擊燒傷
原因;

• 1.型材彼此間接觸
• 2.型材與陰極接觸，發(fā)生短路
• 3.型材與夾具接觸不良

對策

• 1.控制型材間距
• 2.通電前檢查
• 3.夾具夾緊型材

故障現(xiàn)象16、氣體或液體流痕 
原因;

• 1.型材掛件不當。
• 2.堿流痕系堿蝕操作不當。

對策

• 1.保持型材有一定的斜度，凹槽面朝上不能朝下。
• 2.堿蝕盡量縮短型材在空中停留時間。 

故障現(xiàn)象17、色差
原因;

• 1.電流分布不均。
• 2.機比不當。
• 3.型材上附著異物。
• 4.機間距不適當，型材間距差別大。
• 5.型材形狀復(fù)雜。
• 6.攪拌不足不均，溶液濃度差大。
• 7.型材合金成份影響。
• 8.電解液溫度過高且不均勻。
• 9.氧化膜不均勻。

對策

• 1、增加電接點。
• 2.調(diào)整陰極面積。
• 3.水洗要充分。
• 4.調(diào)整陰極部距，控制型材間距，使用均勻。
• 5.考慮配置適當陰極。
• 6.加強著色液循環(huán)。
• 7.控制合金成份范圍。
• 8.冷卻電解液到正常溫度。
• 9. 提高氧化膜質(zhì)量。

故障現(xiàn)象18、不上色
原因;

• 1.型材表面無膜。
• 2.電接觸不良。
• 3.鋁絲燒斷。 

對策

• 1.返工。
• 2.掛料桿退膜徹底，緊固各接觸點。
• 3.補接鋁絲。

故障現(xiàn)象19、型材表面膜層發(fā)暗
原因;

• 1.合金成份影響（如含高硅高鐵）。
• 2.氧化過程中斷電又通電。
• 3.型材在氧化槽中長時間不通電。
• 4.電解液濃度低。
• 5.陽極氧化電壓過高。
• 6.多次返工。
• 7.堿蝕時間過長。

對策

• 1.嚴格控制Fe,Si含量。Fe＜0.2﹪，Si＜0.6﹪.
• 2.長時間斷電應(yīng)返工處理。
• 3.縮短型材在槽中的停留時間。
• 4.提高槽液濃度。
• 5.在工藝規(guī)定范圍內(nèi)變動。
• 6.只準返工一次。
• 7.控制堿蝕時間。

故障現(xiàn)象20、酸蝕不均勻
原因;

• 1、F-濃度太低。
• 2、添加劑失效或過多。
• 3、槽液溫度過低。

對策

• 1、嚴格執(zhí)行工藝規(guī)范。.
• 2、對添加劑的質(zhì)量進行嚴格檢查。

故障現(xiàn)象21、砂粒太細或不起砂
原因;

• 1、酸蝕時間太短。
• 2、F-濃度太低。
• 3、添加劑濃度太高。
• 4、槽液溫度過低。

對策

• 嚴格執(zhí)行工藝規(guī)范。

故障現(xiàn)象22、表面灰暗無光澤感
原因;

• 1、多次返工。
• 2、合金成份影響。
• 3、溫度太低，時間太長。

對策

• 1.做到一次生產(chǎn)合格，允許返工一次。
• 2.控制合金成份。
• 3.嚴格執(zhí)行工藝規(guī)范。

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